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Planta siderúrgica con alto horno

Producción de acero económica

Optimice el coste de la producción de acero utilizando instrumentos inteligentes y soluciones de proceso

Con la gran competitividad del mercado del acero, el buen rendimiento económico es una de las prioridades para los directores de planta. Y, ya que los costes energéticos pueden constituir hasta un 40% de los costes totales, el consumo energético es el lugar ideal para la optimización de costes. Piense por ejemplo en los servicios de suministros, también conocidos como “W.A.G.E.S.” (agua, aire, gas, electricidad, vapor). Los costes de los servicios de suministros en la industria de la producción de acero representan o superan el 3% de los ingresos de una planta en los Estados Unidos, y más del 6% de los ingresos de una planta en Europa.

Hasta el 40%

de los costes totales de producción de acero se emplean en energía según la World Steel Association.

Tendencias en la producción de acero de la World Steel Association
Acero colado

Optimice sus procesos de acero

Para mejorar el rendimiento de un alto horno, un convertidor, o un horno de arco eléctrico, es necesario monitorizar de cerca varios parámetros críticos. Contar con mediciones fiables y precisas garantiza un control de proceso más ajustado y, gracias a esto, un consumo de energía optimizado. También es crítico el consumo óptimo de argón, aire comprimido o vapor. Ya que tienen un impacto directo en el resultado del proceso, también influyen en cuánta energía se consume.

  • Medición precisa para mejorar el control de procesos

  • Una gestión satisfactoria de sus servicios de suministros (agua, aire, gas, electricidad, vapor), también conocidos como “W.A.G.E.S.” (agua, aire, gas, electricidad, vapor)

  • Instrumentos preparados para IIOT

Descubra cómo puede optimizar los costes

  • Proceso de producción de acero ©Endress+Hauser
  • Convertidor para la producción de acero ©Endress+Hauser
  • Horno de arco eléctrico ©Endress+Hauser

Cómo podemos ayudarle

Por qué los W.A.G.E.S importan

Normalmente, el 10% de la electricidad de una planta se consume para obtener aire comprimido y 40% del gas natural se utiliza para obtener vapor. La medición de los servicios “W.A.G.E.S.” es la base para cualquier plan de gestión energética. La gestión energética consiste en efectuar las mediciones correspondientes, recabar estos datos y analizarlos para emitir un informe. Basándose en los resultados de ese informe, es posible emprender acciones para reducir el consumo de los servicios de suministros y sus costes.

Medición de caudal en tuberías de vapor

Avance hacia el IIoT

Las redes en bus de campo digitales conectan los instrumentos de campo con los sistemas de control y mantenimiento. En combinación con los sensores inteligentes con tecnología Heartbeat se posibilita la verificación de instrumentos, diagnósticos de proceso avanzados y funciones de monitorización. Esto proporciona a los directores un control aún mayor sobre sus procesos y les ayuda a tomar las decisiones acertadas para garantizar la eficiencia y la calidad del producto.

  • Gestión de proyecto completa, incluido montaje, cableado e instalación del sistema

  • Sensores inteligentes con funciones de diagnóstico

  • Herramientas de software en soporte web para un acceso fácil a la información sobre los equipos instalados y acceso automático a la documentación de los equipos (W@M Portal)

Ingeniería de redes de campo de la A a la Z.

Ventajas

Endress+Hauser ofrece una gama completa de instrumentación de proceso, así como soluciones de automatización dedicadas y servicios integrales que acompañan todo el ciclo de vida de su planta siderúrgica. Gracias a más de 60 años de experiencia en la industria, incluso en los entornos más exigentes, nuestros empleados pueden hacer recomendaciones útiles sobre la mejor forma de combinar sensores de medición inteligentes para reducir el consumo energético y ahorrar dinero.

33%

de los costes destinados al aire comprimido se pueden ahorrar utilizando nuestros instrumentos y soluciones inteligentes.

1-2 años

es lo que tarda aproximadamente nuestra solución de monitorización de vapor en ser rentable gracias a su reducidos costes energéticos.

55.000

sensores inteligentes integrados en 65 proyectos de optimización digital.

Casos de éxito